伴随新能源汽车市场的发展，传统汽车生产面临巨大的转型挑战，生产企业需应对产品迭代速度快、生产交期要求短、投入产出比要求高等需求，这给非标自动化集成商带来了许多挑战和困难。
铭沣工业自动化凭借10余年在拧紧组装、视觉检测的技术积累，与全球电动汽车领域热管理系统和部件的龙头企业合作，开发热管理模块总装线，攻克了数个生产难点及行业瓶颈。
已交付的产线针对剂侧集成模块，目前，已在客户端成功运行时日，获得了高度认可。该剂侧集成模块总装线，共12个工站，具有多产品兼容、高精度作业、一装一检、高节拍，生产过程数字可视化等特点及优势。
高精度控制及可靠检测
O型圈安装
众所周知，O型圈被广泛应用于气密、泄露等工艺环节，然而，O型圈的安装面临一个普遍难点：喷涂量及均匀度。涂油的主要目的是为了润滑O型圈以便安装，过多的油量会造成污染，影响产品性能，而过少的油量则会影响产品安装。如何精准控制喷涂量，并且对均匀度进行有效检测，便是安装O型圈的具体挑战。
铭沣机械工程师经过设计与模拟，以及对喷油方式、喷油量、测试光源及相机参数的精准调试，成功实现了10±0.1mg均匀喷涂及可靠检测。
生产节拍有效提高
减震垫圈组装
散热管理模块的减震垫圈，不同于普通产品，厚度更大和硬度更高，人工安装平均用时为10~20秒/个，而一个部件上往往有多个减震垫圈，而传统的装配工站结构复杂、良率差、节拍低，是普遍的行业痛点。
通过对实际生产工艺的深入研究，铭沣采用了突破性的创新安装方式，借助气缸伸缩的原理以及定制化安装模块（实用新型专利已申请，发明专利申请中），实现了减震垫圈的快速安装，将组装效率提高数倍，并大大提升了产品良率。并且，新型工站占地少，可灵活移动，突破了行业瓶颈。
攻克微小部件安装难题
固定卡簧安装
卡簧易变形、难拾取、尺寸小等特点，为卡簧在产品内部的安装带来了极大的挑战，而安装难度系数随卡簧尺寸的缩小呈指数级提升。
本条生产线攻克了厚度为0.46mm, 吸附面为0.6mm的卡簧安装及检测工艺。并且，为避免来料原因而导致的实际大小偏差，我们对卡簧供料、切料、拾取、精确定位、安装及安装检测等一系列工艺流程进行了全面的研究及优化，最终，实现了稳定流畅的生产。
生产过程数字可视化
线级MES
“智能制造、数字先行”，随同硬件一起交付的还有铭沣的定制化线级生产管理系统，针对实际生产过程，结合上层工厂ERP及设备数据层，可以对生产线物料、生产过程、质量及溯源、设备及维保等进行管理监控，并通过数据可视化功能展示关键数据，方便管理者实时查看，对数据进行分析，对生产问题进行追溯和查究，有效提升了产线管理的科学性和精准性，助力客户创建数字化车间。
这条剂侧集成模块组装线一共实现了4种产品多种高难度组装及检测需求，获得了客户对铭沣自动化软硬件实力以及服务质量的高度评价。同时通过服务更多电动汽车生产企业，铭沣在新能源汽车零部件组装领域不断积累技术及经验，有效助力客户提升生产力及竞争力。
